Прислал: Alex Tak altat79(гав)mail.ru
Здравствуйте!
В моей коллекции самодельных столов появился еще один. Это огромный обеденный стол, размерами 100*200 см., за которым с комфортом уместится большая дружная семья.
Процесс его изготовления – достаточно трудоемкий, и в той же мере увлекательный одновременно. Дизайн этого стола на самом деле является компиляцией нескольких аналогов, но в итоге представляет собой довольно оригинальный предмет интерьера.
К сожалению, у меня нет цифрового фотоаппарата для того, чтобы наглядно представить все этапы работ. Постараюсь восполнить этот недостаток чертежами, выполненными в простейшем графическом редакторе.
Итак, сначала приступил к разработке формы столешницы, как основного элемента. На мой взгляд, наиболее удачным решением стала форма, показанная на рис.1:
Рис.1.
Для ее изготовления я взял щит размером 1000*2000*25 мм. Толщина столешницы сведена к минимальной, для того, чтобы облегчить конструкцию. Визуально она выглядит гораздо толще и массивнее за счет «обвязки» ее рейками той же толщины и шириной 40 мм. снизу (рис.2). Крепить «обвязку» лучше удобнее всего на клею и саморезах, с шагом около 100 мм. для более плотного ее прилегания к столешнице. Саморезы следует утопить в деталях обвязки, чтобы потом закрыть их деревянными заглушками. (фото 3.)
Рис.2.
Переходим к процессу изготовления «юбки», толщиной 20 мм и шириной 75 мм. Ее торцевые детали склеены из трех реек толщиной 25 мм. Детали выпиливаются из досок по заготовленному шаблону, склеиваются и зажимаются струбцинами до полного высыхания. После высыхания все дефекты склеивания и погрешности, полученные при выпиливании заготовок, устраняются ленточной шлифовальной машинкой, а в труднодоступных местах – вручную. Для изготовления прямых деталей берутся доски толщиной 20 мм. и шириной 75 мм. После обработки торцевых деталей склеиваем «юбку» при помощи длинных струбцин. На данном этапе работ необходимо тщательно следить за тем, чтобы поверхность, которая будет крепиться к столешнице снизу, находилась в одной плоскости. «Лекалом» для этого может служить любая ровная поверхность, в частности сама столешница.
Изготавливается «юбка» с таким расчетом, что по всему периметру от нее до края столешницы выдерживается одинаковый размер (в данном случае – 120 мм). Получается заготовка, изображенная на рис.3.
Рис.3.
Не стоит торопиться с креплением «юбки», так как необходимо выбрать ручной фрезерной машинкой круглые пазы для опорных дисков тумб, которые будут основанием стола. Опорные диски выполняются из клееных дубовых щитов, толщиной 25 мм. и диаметром на 100 мм. больше, чем диаметр опорных тумб для более удобного их крепления на клею и саморезах. Пазы выбираются таким образом, чтобы диски входили в них достаточно плотно. Таким образом, получаем деталь стола, изображенную на рис.4.
Рис.4.
Переходим к описанию процесса изготовления и сборки нижней части конструкции. Для изготовления опорных тумб потребуется 12 досок, длинной 700 мм., толщиной 30 мм. и шириной 125 мм. С торца эти детали должны выглядеть как правильный шестигранник. Впоследствии через грань будут крепиться ножки и продольная царга стола. Все доски по кромке простругиваются под углом 60 град. таким образом, чтобы при их сборке получился искомый шестигранник. После обработки склеиваем детали. При склейке можно воспользоваться ленточными струбцинами или обыкновенными ремнями. Важно, чтобы в процессе сборки доски не «разъехались». После высыхания получаем полый шестигранный цилиндр (рис.5)
Рис.5.
После этого обрабатываем полученную заготовку на токарном станке. От торцов заготовки до первого ободка - 200 мм. Ширина крайних ободков – 50 мм., а среднего 200 мм. Для удобства обработки к торцам деталей крепятся временные заглушки (например из фанеры, толщиной 10 мм.). После обработки получаем заготовку, представленную на рис.6.
Рис.6.
Далее из доски, толщиной 45 мм. по заготовленному шаблону выпиливаются ножки стола. Часть детали, обозначенная более темным цветом предназначена для крепления в паз, который выбирается в нижней части тумбы. Соединение шип – паз рассчитывается таким образом, чтобы нижний торец тумбы был выше поверхности пола на 20-30 мм. Эскиз детали ножки представлен на рис.7.
Рис.7.
Шип следует делать немного уже самой детали, чтобы скрыть возможные недостатки выборки паза в тумбе. Выбираем пазы в тумбах для крепления ножек таким образом, чтобы соединение было максимально плотным. При толщине стенок тумбы в 30 мм целесообразно сделать глубину соединения 15-18 мм, для того, чтобы впоследствии усилить его евровинтами. В опорных дисках также следует сделать паз для тумбы. (рис.8.)
Рис.8.
После этого собирается вся конструкция (без клея, саморезов и евровинтов) для того, чтобы измерить длину продольной царги. Длинна детали будет больше с учетом глубины двух шиповых соединений. Форма царги представляет мастеру поле фантазии. От прямой (самой простой и примитивной), до самой вычурной и изящной. В данном случае, царга получилась достаточно простой (фото1). Она, также, как и ножки, соединяется в шип- паз с тумбами.
Фото 1.
После того, как все детали подогнаны, собирается стол.
Для крепления ножек и царги из картона изготавливается кондуктор, для удобства разметки соединений при помощи евровинтов. Сначала отверстия сверлятся в пазах тумбы, а потом в торцах шипов ножек и царги. Сразу же после соединения деталей на клею, вкручиваются евровинты (фото 2.)
Фото 2.
После этого опорные диски соединяются с верхними торцами тумб (в заранее выбранный паз) на клею и евровинтах. Для того, чтобы не нарушить соединения ножек и царги с тумбами, под них подкладываются бруски таким образом, чтобы ножки не касались пола. Шляпки евровинтов следует утопить в поверхности опорных дисков во избежание неплотного соединения с внутренней поверхностью пазов столешницы.
Далее на шкантах и клее крепим «юбку» к внутренней поверхности детали столешницы, выдерживая заданный от краев размер (в данном случае 120 мм.). После этого вставляем полученный элемент конструкции опорными дисками, смазанными клеем, в пазы столешницы и притягиваем саморезами. В данном случае, саморезы необходимы для более плотного прилегания склеиваемых деталей. (фото 3.)
Фото 3.
После высыхания соединительных элементов (примерно через сутки) изделие покрывается морилкой и лаком.
Фото 5.
Фото 6.
Фото 7.
